一、表面粗糙度的概念
零件在機械加工過程中，由于切削時金屬表面的塑性變形和機床震動以及刀具在表面上留下的刀痕等因素的影響，使零件的各個表面，不管加工的多么光滑，至于顯微鏡下觀察，都可以看到峰谷高低不平的情況，如圖。
加工表面上具有較小間距的峰谷所組成的微觀幾何體形狀特征稱為表面粗糙度。一般來說，不同的加工方法形成的表面粗糙度也不同。
二、表面粗糙度對機械產品的影響
1） 表面粗糙度影響零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面間的有效接觸面積越小，壓強越大，磨損就越快。
2） 表面粗糙度影響配合性質的穩定性。對間隙配合來說，表面越粗糙，就越易磨損，使工作過程中間隙逐漸增大；對過盈配合來說，由于裝配時將微觀凸峰擠平，減小了實際有效過盈，降低了聯結強度。
3） 表面粗糙度影響零件的疲勞強度。粗糙零件的表面存在較大的波谷，它們像尖角缺口和裂紋一樣，對應力集中很敏感，從而影響零件的疲勞強度。
4） 表面粗糙度影響零件的抗腐蝕性。粗糙的表面，易使腐蝕性氣體或液體通過表面的微觀凹谷滲入到金屬內層，造成表面腐蝕。
5） 表面粗糙度影響零件的密封性。粗糙的表面之間無法嚴密地貼合，氣體或液體通過接觸面間的縫隙滲漏。
6）表面粗糙度影響零件的接觸剛度。接觸剛度是零件結合面在外力作用下，抵抗接觸變形的能力。機器的剛度在很大程度上取決于各零件之間的接觸剛度。
7）影響零件的測量精度。零件被測表面和測量工具測量面的表面粗糙度都會直接影響測量的精度，尤其是在精密測量時。
此外，表面粗糙度對零件的鍍涂層、導熱性和接觸電阻、反射能力和輻射性能、液體和氣體流動的阻力、導體表面電流的流通等都會有不同程度的影響。
各種加工方法能達到的粗糙度如下表：
| ID | 加工方法 | 表面粗糙度Ra(μm) |
| 1 | 自動氣割、帶鋸或圓盤鋸割斷 | 50～12.5 |
| 2 | 切斷（車） | 50～12.5 |
| 3 | 切斷（銑） | 25～12.5 |
| 4 | 切斷（砂輪） | 3.2～1.6 |
| 5 | 車削外圓（粗車） | 12.5～3.2 |
| 6 | 車削外圓（半精車金屬） | 6.3～3.2 |
| 7 | 車削外圓（半精車非金屬） | 3.2～1.6 |
| 8 | 車削外圓（精車金屬） | 3.2～0.8 |
| 9 | 車削外圓（精車非金屬） | 1.6～0.4 |
| 10 | 車削外圓（精密車或金剛石車金屬） | 0.8～0.2 |
| 11 | 車削外圓（精密車或金剛石車非金屬） | 0.4～0.1 |
| 12 | 車削端面（粗車） | 12.5～6.3 |
| 13 | 車削端面（半精車金屬） | 6.3～3.2 |
| 14 | 車削端面（半精車非金屬） | 6.3～1.6 |
| 15 | 車削端面（精車金屬） | 6.3～1.6 |
| 16 | 車削端面（精車非金屬 | 6.3～1.6 |
| 17 | 車削端面（精密車金屬） | 0.8～0.4 |
| 18 | 車削端面（精密車非金屬） | 0.8～0.2 |
| 19 | 切槽（一次行程） | 12.5 |
| 20 | 切槽（二次行程） | 6.3～3.2 |
| 21 | 高速車削 | 0.8～0.2 |
| 22 | 鉆（≤φ15mm） | 6.3～3.2 |
| 23 | 鉆（＞φ15mm） | 25～6.3 |
| 24 | 擴孔、粗（有表皮） | 12.5～6.3 |
| 25 | 擴孔、精 | 6.3～1.6 |
| 26 | 锪倒角（孔的） | 3.2～1.6 |
| 27 | 帶導向的锪平面 | 6.3～3.2 |
| 28 | 鏜孔（粗鏜） | 12.5～6.3 |
| 29 | 鏜孔（半精鏜金屬） | 6.3～3.2 |
| 30 | 鏜孔（半精鏜非金屬） | 6.3～1.6 |
| 31 | 鏜孔（精密鏜或金剛石鏜金屬） | 0.8～0.2 |
| 32 | 鏜孔（精密鏜或金剛石鏜非金屬） | 0.4～0.2 |
| 33 | 高速鏜 | 0.8～0.2 |
| 34 | 鉸孔（半精鉸一次鉸）鋼 | 6.3～3.2 |
| 35 | 鉸孔（半精鉸一次鉸）黃銅 | 6.3～1.6 |
| 36 | 鉸孔（半精鉸二次鉸）鑄鐵 | 3.2～0.8 |
| 37 | 鉸孔（半精鉸二次鉸）鋼、輕合金 | 1.6～0.8 |
| 38 | 鉸孔（半精鉸二次鉸）黃銅、青銅 | 0.8～0.4 |
| 39 | 鉸孔（精密鉸）鋼 | 0.8～0.2 |
| 40 | 鉸孔（精密鉸）輕合金 | 0.8～0.4 |
| 41 | 鉸孔（精密鉸）黃銅、青銅 | 0.2～0.1 |
| 42 | 圓柱銑刀銑削（粗） | 12.5～3.2 |
| 43 | 圓柱銑刀銑削（精） | 3.2～0.8 |
| 44 | 圓柱銑刀銑削（精密） | 0.8～0.4 |
| 45 | 端銑刀銑削（粗） | 12.5～3.2 |
| 46 | 端銑刀銑削（精） | 3.2～0.4 |
| 47 | 端銑刀銑削（精密） | 0.8～0.2 |
| 48 | 高速銑削（粗） | 1.6～0.8 |
| 49 | 高速銑削（精） | 0.4～0.2 |
| 50 | 刨削（粗） | 12.5～6.3 |
| 51 | 刨削（精） | 3.2～1.6 |
| 52 | 刨削（精密） | 0.8～0.2 |
| 53 | 刨削（槽的表面） | 6.3～3.2 |
| 54 | 插削（粗） | 25～12.5 |
| 55 | 插削（精） | 6.3～1.6 |
| 56 | 拉削（精） | 1.6～0.4 |
| 57 | 拉削（精密） | 0.2～0.1 |
| 58 | 推削（精） | 0.8～0.2 |
| 59 | 推削（精密） | 0.4～0.025 |
| 60 | 外圓磨內圓磨（半精、一次加工） | 6.3～0.8 |
| 61 | 外圓磨內圓磨（精） | 0.8～0.2 |
| 62 | 外圓磨內圓磨（精密） | 0.2～0.1 |
| 63 | 外圓磨內圓磨（精密、超精密磨削） | 0.050～0.025 |
| 64 | 外圓磨內圓磨（鏡面磨削外圓磨） | < 0.050 |
| 65 | 平面磨（精） | 0.8～0.4 |
| 66 | 平面磨（精密） | 0.2～0.05 |
| 67 | 珩磨（粗、一次加工） | 0.8～0.2 |
| 68 | 珩磨（精、精密） | 0.2～0.025 |
| 69 | 研磨（粗） | 0.4～0.2 |
| 70 | 研磨（精） | 0.2～0.025 |
| 71 | 研磨（精密） | < 0.050 |
| 72 | 超精加工（精） | 0.8～0.1 |
| 73 | 超精加工（精密） | 0.1～0.05 |
| 74 | 超精加工（鏡面加工、兩次加工） | < 0.025 |
| 75 | 拋光（精） | 0.8～0.1 |
| 76 | 拋光（精密） | 0.1～0.025 |
| 77 | 拋光（砂帶拋光） | 0.2～0.1 |
| 78 | 拋光（砂布拋光） | 1.6～0.1 |
| 79 | 拋光（電拋光） | 1.6～0.012 |
| 80 | 螺紋加工/切削/板牙、絲錐、自開式板牙頭 | 3.2～0.8 |
| 81 | 螺紋加工/切削/車刀或梳刀車、銑 | 6.3～0.8 |
| 82 | 螺紋加工/切削/磨 | 0.8～0.2 |
| 83 | 螺紋加工/切削/研磨 | 0.8～0.050 |
| 84 | 螺紋加工/滾軋/搓絲模 | 1.6～0.8 |
| 85 | 螺紋加工/滾軋/滾絲模 | 1.6～0.2 |
| 86 | 齒輪及花鍵加工/切削/粗滾 | 3.2～1.6 |
| 87 | 齒輪及花鍵加工/切削/精滾 | 1.6～0.8 |
| 88 | 齒輪及花鍵加工/切削/精插 | 1.6～0.8 |
| 89 | 齒輪及花鍵加工/切削/精刨 | 3.2～0.8 |
| 90 | 齒輪及花鍵加工/切削/拉 | 3.2～1.6 |
| 91 | 齒輪及花鍵加工/切削/剃 | 0.8～0.2 |
| 92 | 齒輪及花鍵加工/切削/磨 | 0.8～0.1 |
| 93 | 齒輪及花鍵加工/切削/研 | 0.4～0.2 |
| 94 | 齒輪及花鍵加工/滾軋/熱軋 | 0.8～0.4 |
| 95 | 齒輪及花鍵加工/滾軋/冷軋 | 0.2～0.1 |
| 96 | 刮（粗） | 3.2～0.8 |
| 97 | 刮（精） | 0.4～0.05 |
| 98 | 滾壓加工 | 0.4～0.05 |
| 99 | 鉗工銼削 | 12.5～0.8 |
| 100 | 砂輪清洗 | 50～6.3 |